Партнерский проект «Кейсы компаний»

«Кейсы компании» Siemens на «Harvard Business Review Россия»

Цифровые тягачи выходят на дорогу

О компании

ООО «Сименс» является головной компанией «Сименс» в России, Беларуси и Центральной Азии. В этих странах концерн работает по всем традиционным направлениям своей деятельности, присутствует более чем в 40 городах и является одним из ведущих поставщиков продукции, услуг и комплексных решений для модернизации ключевых отраслей экономики и инфраструктуры. ООО «Сименс» насчитывает около 3000 сотрудников. Оборот в 2018 финансовом году (по состоянию на 30 сентября) составил 1,0 млрд. евро.

Цифровые тягачи выходят на дорогу

25 июня 2019

КАМАЗ — крупнейший в России производитель тяжелых грузовиков с долей рынка около 50%. За этой цифрой стоит серьезная работа управленческой команды, поддерживающей курс на постоянное обновление бизнеса и внедрение новых технологий. Еще в середине 2000-х компания запустила проект по обновлению модельного ряда. Амбициозные продуктовые планы потребовали пересмотреть подход к производственным и бизнес-процессам — это дало начало стратегическому проекту по цифровому преобразованию бизнеса.

Концепция цифрового предприятия предполагает, что проектирование, инжиниринг, испытания образцов и управление производством проходят в виртуальной среде. Это позволяет быстро обновлять продуктовые линейки и параметры отдельных моделей, ориентируясь на реальный спрос. За счет этого большие и сложные производства приобретают гибкость и скорость реакции, свойственные технологическим стартапам.

Одним из важных шагов в цифровой трансформации КАМАЗа стало внедрение технологий Siemens PLM Software — решений для создания цифровых двойников производства, технологических процессов и изделий, которые связаны в единой информационной среде и ускоряют проектирование, проведение испытаний и создание новых моделей. Услугами Siemens по автоматизации промышленности пользуются больше 140 тыс. компаний во всем мире, а решение Siemens PLM Software отлично зарекомендовало себя в России на таких сложных производствах, как авиа- и двигателестроение.

На первом этапе проекта были внедрены отдельные программы: одни — для решения частных производственных задач, другие — для объединения процессов в общей среде. Например, для работы над проблемами топливной эффективности, управляемости автомобиля и баланса систем используют Simcenter Amesim, для работы над компоновкой, дизайном и эргономикой — систему NX. Рассчитать себестоимость нового грузовика на ранних этапах проектирования позволяет система Product Cost Management. А решения Cortona 3D и Content Management помогают создавать электронные каталоги, эксплуатационные документы и интерактивные инструкции. По словам руководителя службы по сертификации и НТД Сергея Нефедьева, внедрение трехмерного моделирования ускорило создание иллюстративной части эксплуатационных документов КАМАЗа в несколько раз.

Единой информационной средой для специалистов компании служит Teamcenter. Он позволяет более чем тысяче инженеров оперативно взаимодействовать между собой: своевременно отслеживать статус проекта и вносить изменения на каждом этапе. Частные производственные задачи решаются с помощью специализированных приложений.

На следующей стадии был создан цифровой двойник основных технологических процессов. В нем каждый процесс воссоздается и тестируется в виртуальной среде, чтобы выявлять и исправлять ошибки на ранних этапах: когда самого продукта еще нет и изменения можно вносить дешево и быстро. Цифровой двойник — пакет программ, работающих сообща. Технология изготовления деталей и сборки автомобилей создается в Teamcenter Manufacturing, программы для управления станками — в NX CAM, материальные потоки моделируются в Plant Simulation. Наконец, полный двойник технологического процесса создается в Process Simulate — в нем инженеры анализируют собираемость изделий и проводят виртуальную пуско-наладку оборудования. Недавно стартовал проект по внедрению MES-системы Simatic IT, которая позволяет оперативно управлять производством и отслеживать выполнение операций.

Этап за этапом, цифровизация добралась до производственного контура. Например, КАМАЗ начал ставить метки RFID на свои комплектующие, чтобы следить за их движением по цехам. Данные с меток передаются в систему оперативного управления производством в режиме реального времени. Другой инструмент, повышающий производительность предприятия и качество продукции — система End-of-line. Она полностью автоматизирует диагностику электрооборудования выпускаемых автомобилей и стендовые испытания. В ней же программируется «мозг» грузовика — электронный блок управления.

Первый автомобиль, созданный в том числе благодаря применению цифровой среды, — КАМАЗ-5490 — сошел с конвейера в 2013 году. В 2019-м началось опытное производство нового магистрального тягача КАМАЗ 54901, разработка которого полностью велась с помощью инструментов Siemens PLM Software. По сравнению с предшественниками у КАМАЗа 54901 на 20% увеличился ресурс, на 10% повысилась экономичность двигателя, кабина стала просторнее и эргономичнее, а управляемость и безопасность за счет легкой прочной рамы и интерактивных систем (мониторинга состояния водителя, активного рулевого управления, ассистента поворота) существенно повысились.

https://hbr-russia.ru/partner_cases/siemens/tsifrovie-tyagachi-vihodyat-na-dorogu

2019-06-25T15:18:02.000+03:00

Harvard Business Review Россия

Mon, 22 Jul 2019 10:26:03 GMT

Цифровые тягачи выходят на дорогу

КАМАЗ — крупнейший в России производитель тяжелых грузовиков с долей рынка около 50%

Harvard Business Review РоссияHarvard Business Review Россия

Читать полностью

Harvard Business Review РоссияHarvard Business Review Россия